Es ist kurz nach Schichtbeginn im Nissan-Werk im nordenglischen Sunderland. Metall klackt, Roboterarme surren, Förderbänder setzen sich in Bewegung. Doch an diesem Morgen liegt etwas Besonderes in der Luft. Über der Produktionslinie hängt ein riesiges Banner: EV36Zero. Darunter rollt er langsam ins Licht der Werkshalle. Der neue Nissan Leaf. Dritte Generation. Neustart.

Für Nissan ist dieser Moment mehr als ein weiterer Produktionsanlauf. Es ist eine Rückkehr an den Ort, an dem vor über zehn Jahren eine leise Revolution begann. Der Nissan Leaf war eines der ersten Elektroautos, das nicht nur auf Messen glänzte, sondern hunderttausendfach im Alltag ankam. Familienauto, Pendlerfahrzeug, elektrischer Türöffner in eine neue Zeit. Jetzt beginnt hier sein nächstes Kapitel.

Nissan Leaf: Zurück an dem Ort, an dem alles begann

Sunderland ist für Nissan kein beliebiger Punkt auf der Landkarte. Das Werk im Nordosten Englands gilt als eines der effizientesten Autofabriken Europas. Seit 2013 läuft hier der Nissan Leaf vom Band. Fast 283.000 Exemplare wurden bislang gebaut. Nun startet die dritte Generation – und mit ihr eine umfassende Transformation des Standorts.

450 Millionen Pfund hat Nissan investiert. In neue Produktionslinien. In moderne Abläufe. In die Lieferkette. Und in eine Idee, die bewusst größer gedacht ist als ein einzelnes Modell: EV36Zero.

Die Vision dahinter ist klar und ambitioniert zugleich. Elektrofahrzeuge sollen dort gebaut werden, wo auch ihre Batterien entstehen – und das möglichst mit erneuerbarer Energie. Emissionsfreie Mobilität nicht nur auf der Straße, sondern von der ersten Schraube an.

„Heute ist ein bedeutender Tag“, sagt Massimiliano Messina, Chairman der Nissan AMIEO Region. „Wir beginnen mit der Produktion der dritten Generation des Nissan Leaf – dem Elektrofahrzeug, mit dem alles begann.“ Worte, die nicht nach Pflichttermin klingen, sondern nach echtem Stolz.

Nissan Leaf und EV36Zero: Wenn Industrie neu gedacht wird

EV36Zero klingt zunächst nach Konzernsprache. In Sunderland aber wird daraus greifbare Realität. Das Werk wurde so umgebaut, dass erstmals auch auf der zweiten Produktionslinie Elektrofahrzeuge gefertigt werden können. Ein komplexer Eingriff in laufende Prozesse – und ein klares Signal für die Zukunft.

Dabei setzt Nissan auf Technologien, die man früher eher aus Entwicklungszentren kannte. Produktionsdaten werden in Echtzeit ausgewertet. Virtuelle Realität hilft, Arbeitsabläufe zu simulieren, bevor sie umgesetzt werden. Digitale Karten zeigen jede Bewegung im Werk. Fabrik der Zukunft, ohne viel Buzzword-Geschwurbel.

Adam Pennick, Vice President Manufacturing in Sunderland, bringt es nüchtern auf den Punkt: Nissan habe investiert, „um die Elektrofahrzeuge der Zukunft zu bauen“. Und das Team sei „sehr stolz und begeistert“, genau das hier zu tun. Ohne Pathos, aber mit spürbarer Überzeugung.

Hightech im Takt: So entsteht der neue Nissan Leaf

Ein Rundgang durch die Hallen zeigt, wie tiefgreifend der Umbau war. 137 neue Pressformen stanzen die 42 verschiedenen Karosserieteile des Nissan Leaf. 78 zusätzliche Hightech-Roboter arbeiten in der Karosseriewerkstatt. Besonders auffällig: eine vollautomatische Laserschweißanlage, die mit einer Präzision von 0,3 Millimetern arbeitet. Sie sorgt für das nahtlose Dach – ein Detail, das man später kaum sieht, das aber entscheidend für Aerodynamik und Qualität ist.

Auch Farbe spielt eine Rolle. In der Lackiererei wurden neue Farbtöne eingeführt, darunter Sukumo Blue und Luminous Teal. Letzteres ist ein Blau-Grün-Ton, irgendwo zwischen Petrol und Türkis – frisch, modern, ein bewusster Bruch mit dem klassischen Grau auf deutschen Parkplätzen.

Genau in diesem Luminous Teal rollte auch das erste neue Modell vom Band: ein zweifarbiges Fahrzeug der Ausstattungsvariante „Evolve“.

Ein Herzstück der neuen Fertigung ist der Batterieeinbau. Vollautomatisch wird der Energiespeicher eingesetzt und in nur 56 Sekunden mit 26 Schrauben fixiert. Präzision im Akkord. Unterstützt von 475 fahrerlosen Transportfahrzeugen, die Bauteile punktgenau an die Linie liefern.

Damit all das funktioniert, investierte Nissan über 360.000 Schulungsstunden für das 6.000-köpfige Team. Ein oft unterschätzter Punkt. Denn ohne qualifizierte Menschen bleibt selbst die beste Technik wirkungslos.

Direkt gegenüber: Die Gigafactory als Schlüsselbaustein

Ein paar Schritte vor das Werkstor – und man steht vor dem nächsten Baustein der EV36Zero-Vision. Direkt gegenüber erhebt sich die neue AESC Gigafactory. Hier entstehen Batterien der nächsten Generation, speziell für den neuen Nissan Leaf.

Diese Akkus bieten eine höhere Energiedichte und ermöglichen Reichweiten, die Elektromobilität alltagstauglich machen. Bis zu 622 Kilometer nach WLTP sind möglich. Und dank 150-kW-Gleichstrom-Schnellladen lassen sich in nur 30 Minuten bis zu 420 Kilometer Reichweite nachladen. Das reicht für die meisten Wochenfahrten – inklusive spontaner Umwege.

Jim Marley, Werksleiter von AESC UK, spricht von einem „bedeutenden Sprung in der Batterietechnologie“. Vor allem aber von einer stabilen, wettbewerbsfähigen Lieferkette für Großbritannien. In einer Zeit, in der globale Abhängigkeiten zunehmend kritisch gesehen werden, ist das ein starkes Argument.

Nissan Leaf als politisches und wirtschaftliches Signal

Der Produktionsstart bleibt auch politisch nicht unbeachtet. Peter Kyle, britischer Minister für Wirtschaft und Handel, nennt Sunderland das „pulsierende Herz der britischen Automobilindustrie“. Die Investition von Nissan sei ein klares Bekenntnis zum Nordosten Englands.

Vier Milliarden Pfund will die britische Regierung insgesamt in den Automobilsektor investieren – die größte Summe seit der Nachkriegszeit. Ziel sind Wachstum, Innovation und sichere Arbeitsplätze. Der Nissan Leaf wird damit auch zum Symbol einer Industrie im Wandel.

Michael Mordey, Vorsitzender des Stadtrats von Sunderland, spricht von „hochwertigen grünen Arbeitsplätzen“ und davon, dass man stolz sei, „dass dieses weltweit führende Auto in unserer Stadt hergestellt wird“. Worte, die in einer Region mit langer Industriegeschichte Gewicht haben.

Nissan Leaf im Alltag: Technik, die einfach funktioniert

So wichtig Investitionen und Produktionszahlen sind – am Ende entscheidet der Alltag. Und hier zeigt der Nissan Leaf, dass er mehr sein will als ein Technikträger.

Im Innenraum wartet ein digitales Cockpit mit zwei 14,3-Zoll-Bildschirmen. Google-Dienste sind integriert, Navigation und Sprachsteuerung funktionieren intuitiv. Über NissanConnect Services lässt sich per App der Ladestand prüfen, der Innenraum vorklimatisieren oder eine Route planen. Vernetzung, die hilft, statt zu nerven.

Auch die Fahrassistenzsysteme wurden weiterentwickelt. Sie greifen ein, wenn es sinnvoll ist, und halten sich zurück, wenn der Mensch übernehmen will. Der Nissan Leaf versteht sich als Partner, nicht als Belehrer.

Blick nach vorn: Sunderland bleibt elektrisch

Der neue Leaf ist kein Einzelprojekt. Ab dem kommenden Jahr wird in Sunderland auch der vollelektrische Nissan Juke produziert. Parallel laufen Hybrid- und Verbrennermodelle weiter vom Band. Flexibilität ist hier kein Trendwort, sondern gelebter Alltag.

Eine zentrale Rolle spielt das Nissan Technical Centre Europe in Cranfield. Die dortigen Ingenieurinnen und Ingenieure prägten Design, Technik und Fahreigenschaften des neuen Nissan Leaf entscheidend. Viele dieser Entwicklungen fließen auch in Modelle für Japan und die USA ein.

Insgesamt beschäftigt Nissan 7.000 Menschen in Großbritannien, davon 6.000 allein in Sunderland. Weitere rund 30.000 Arbeitsplätze hängen an der Lieferkette. Elektromobilität ist hier kein Zukunftsversprechen mehr – sie ist Gegenwart.

Und während in Sunderland das nächste Fahrzeug vom Band rollt, wird klar: Der Nissan Leaf ist zurück. Nicht als Pionier, sondern als erwachsener Beweis dafür, dass elektrische Mobilität ihren Platz gefunden hat.

Foto/Quelle: Nissan Deutschland GmbH

• Mercedes G 580 auf Sylt – Fahrbericht der E-G-Klasse